12吨废料变“黄金”：宝马推动其自主再生3D打印材料全球工厂应用

3D打印技术参考注意到，宝马集团于近日宣布已打通3D打印材料循环使用的闭环。该集团开发了一套回收系统，能够将废弃的3D打印粉末和使用过的零件再制造为3D打印线材或者颗粒料，并能采用丝材熔融沉积（FFF）和颗粒料熔融制造（FGF）技术，来生产一线所使用的工装、夹具等零部件。

作为宝马集团能力中心理念的一部分，该公司增材制造园区致力于持续推广其自主研发的再生线材。它通过分享专业知识和提供全面的解决方案，为各生产基地提供支持。宝马将测试合适的3D打印机，并针对相应车型开发和验证针对再生线材的优化打印参数。该方案包含打印机推荐、再生线材和经过验证的工艺参数，随后将提供给其他工厂。这确保了各生产基地能够高效地启用这些参数，并快速在现场获得高质量的打印结果。

报道指出，该公司位于奥伯施莱斯海姆的增材制造园区，每年能处理多达12吨的废粉末。这项回收计划始于2018年的“bottleUP”项目，最初专注于将PET瓶转化为3D打印材料。到2019年，该公司开始利用工业废料试点生产再生线材。到2021年，宝马集团成功利用再生材料打印了首批支架和生产设备。

宝马集团过去每年生产数千个部件时产生的废粉常被丢弃，如今与破碎的旧零件一起被加工成新的3D打印丝材，然后可用于3D打印新部件，如辅助生产设备和工具。除了3D打印丝材，园区还提供用于熔融颗粒制造 (FGF) 技术的再生颗粒，从而制造大型工具。

宝马集团非金属预开发项目经理Paul Victor Osswald表示，“我从一开始就参与了这个项目，我很高兴看到我们取得的进展——从最初的想法和初创阶段的尝试，到现在能够在宝马集团的任何生产基地利用再生线材生产大量高强度部件。”

如今，宝马集团的每家工厂都配备了3D打印机，每年生产数十万个用于各种用途的零部件。这些零部件包括工人的人体工程学解决方案、防刮保护装置、装配辅助装置、制造设备、仪表、模板和专用工具。借助3D打印，可以生产模腔、预装配支架，甚至整个夹具。

宝马表示，如今可以使用再生丝材3D打印各种各样的组件。例如，宝马集团慕尼黑工厂目前正在3D打印一个用于底盘和车身连接的特定部件。该部件将转向杆暂时固定在指定位置，使其能够穿过车身开口，避免碰撞风险。该可重复使用的部件在底盘和车身连接前不久安装到车辆上，并在连接完成后再次拆卸。

在柏林宝马摩托车工厂，3D打印的支撑基座用于为摩托车的装饰面板添加装饰。这些基座经过定制，可与装饰面板组件精确贴合，并配有锁定装置。这确保组件牢固固定到位，防止其在应用装饰时滑落。

优化运营的解决方案通常是为了应对工作场所的紧急需求而开发的。例如，宝马集团丁戈尔芬工厂的员工开发了自己的安装辅助工具，以防止在车辆组装过程中丢失螺丝。此外，他们还利用3D打印技术开发了一种用于磁性螺丝固定的支架，用于固定各种无线螺丝刀，从而确保螺丝的安全携带。

3D打印技术参考认为，宝马集团此次宣布的“3D打印材料闭环”，看似只是一次工艺迭代，但若把视野拉到整条价值链，它其实完成了三件事：把“废物”重新定义为“资产”、把“备件仓”下沉到“工位旁”、把“可持续”从营销话术变成财务指标。

注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

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