纺织业循环经济，最后一块拼图在哪里

原创于 2024-09-25 13:00:19 发布 · 938 阅读

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2024年，纺织业的技术进展，似乎把循环经济的愿景又拉近了一点。

很多服装品牌做梦都想实现“从织物到织物”的纺织品循环：回收旧衣服，循环再造成新衣服。

H&M在网页上提出的口号，“让我们实现闭环”

闭环目前尚未实现。但是在营销渲染之下，很多消费者都已经相信了。不少服装品牌和上游的纤维材料品牌，在宣传的时候常常提到“只有15%的纺织品被循环利用”“只有1%的衣物再生成为衣物”等等，仿佛他们的产品真的是从废纺中再造而来的。

这样透支消费者的期待是不对的。

如今旧衣服可以循环制造成别的东西，比如无纺布、填充物、纸、建材、花坛、井盖以及其他离谱的东西，但就是难以重新做成衣服。同级循环，这似乎是纺织业循环经济的最后一块拼图，它能被找到吗？

废纺能制成的地板板材图源｜纤循新材官网

同级循环确实在特定面料上被小范围实现了。例如在2019年，瑞典公司Sodra实现了棉织物的“从织物到织物”闭环。Sodra真正使用消费后（post-consumer）废旧纺织品，采用特殊工艺溶解其中的棉，生产出高品质的纤维浆，可以用来重新纺成纱线。如今Sodra有6000吨的再生浆产能。

在那之后，瑞典和日本的一些公司实现了类似的工艺，具备千吨级的再生浆产能。这些再生浆通常会交给中国的头部纤维厂商（赛得利、唐山三友、新乡化纤等），与原生浆配比之后，纺成纱线。棉织物的循环再生，目前有三个特点：产量少，被国外垄断，价格高。所以到了终端品牌那里，只分散使用在一些可持续概念产品中。

大宗的废纺在中国。我们只有实现循环工艺的国产化、规模化，才谈得上真的建立循环经济。

着陆TouchBase挖到了这样一个好案例，或许能给我们带来一些新的思考、一种振奋人心的体验。

两行业交汇契机

锦江酒店（中国区）和中国纺织工业联合会（下称“中国纺联”）从2022年开始，发起酒店业废纺循环利用试验。这个项目希望从酒店业的大宗废纺开始，验证高价值循环的可能性。最为振奋的进展在于，项目合作方新乡化纤股份有限公司（这是一家上市公司，纤维细分行业的隐形冠军）成功实现废旧棉织物的高值化绿色循环利用。目前千吨级废旧棉纺织品溶剂直纺再生纤维素纤维试验线正在建设中，预计2024年底投产。

酒店业向来是纺织品的消费大户。酒店业要用到大量的毛巾、浴袍、床单、被单，它们在行业术语中被统称为“布草”。布草需要每隔一段时间换新。大批量废旧的布草需要处理，量大、标准化程度高。

相比材料成分复杂的服装，这些布草更容易进行技术处理。布草回收的需求似乎显而易见，为什么是当下才付诸实践？

“从织物到织物”的高价值闭环循环一直难以实现，主要原因在于两个成本。

一是收集成本：把废旧纺织品从消费者手上成规模地收上来，并且按照纺织材料分好类，以便后面的技术端针对材料做循环再生处理。

二是技术成本：把旧的纺织品回炉再造，分解成纤维原料——相关的技术专利虽然层出不穷，但往往付出高昂成本得到的再生料，品质不如原生料，在市场中没有竞争力。

这两个问题，单靠任何一个企业都是解决不了的。两个困难互相制约，使得任何一个都无法单独被解决。

那为什么闭环现在又可行了呢？因为2022年起，至少三个关键的时机开始成熟。

首先是国内纺织行业本身的绿色转型热望。尤其是上文说到的棉织品再生，它属于纺织业当中的“再生纤维素纤维”产业。这是一种“用木头织布”的工艺：把植物原料（棉、麻、木、竹、草、秸秆等）中的纤维素溶解成分子水平，再重新聚合产生“再生纤维素纤维”（又称为粘胶纤维、人造丝、人造棉）。这个赛道看起来很环保，但它其实在生产过程上是高污染、高耗能的“两高”行业，急需寻找全面绿色转型的技术出路。围绕废弃棉织品的技术研发和转型，可能是一个出路。

后面会更具体讲到这个子行业，为了表述方便，我们权且只用它的俗称“人造丝”（忽视几个相关术语之间的区分，还请业内读者见谅）。

第二个契机是ESG理念的爆发。中国“2030碳达峰、2060碳中和”的目标是在2020年9月提出的。到了2022年，各个行业都已经开始思考自身可持续转型策略，并且发布ESG报告，包括酒店业、纺织服装业。

第三个契机，是废纺循环的制度环境日渐成熟。当年3月，发改委、商务部、工信部联合发布《关于加快推进废旧纺织品循环利用的实施意见》。同期，中国纺联密集推进了很多行业绿色转型的工作，制定行业规范、搭建技术平台。

酒店业和纺织业都有动力做一些可持续方面的创新。对于酒店业来说，2022年之后行业开始走出新冠阴霾，重拾增长，并且希望在增长方式上做出创新。加上中国纺联的牵线搭桥，纺织和酒店行业之间建立起合作的生态。

这个合作当中的分工也很明确。锦江酒店（中国区）克服收集成本，提供规模化、标准化的废纺原料。新乡化纤等合作再制企业克服工艺成本，开发废纺的高值利用技术。理论上，这是一个“从棉质布草，到人造丝”的闭环、高值化利用路径。

有意思的是，纺织业的闭环循环实验，总是需要借助跨行业合作的力量。在国内这个项目有锦江酒店的主导，而前述的瑞典公司Sodra本质上是一个林业公司。纺织行业的上游，是化工产业或农林产业，纺织行业的循环经济，必然要依靠更广泛的产业转型。服装品牌们想要的“闭环”，其闭合之法必然要到服装业之外去寻找。

酒店业的动机与行动

酒店业和纺织业合作探索布草循环，各自有一些立场考虑。

和如今很多行业一样，酒店业也在思考自己能够拿出什么样的“可持续名片”。关于酒店能够为可持续做什么，2022年世界旅游及旅行业理事会（WTTC）会同包括锦江酒店在内的行业伙伴做了一个汇总，称为“酒店可持续发展基准”。“基准”一共十二项如下：

酒店可持续发展基准

锦江酒店也是“基准”的积极参与者，但布草循环已经超出了“基准”的范畴。相比于“基准”当中现有的举措，布草资源化回收的实现需要更高水平的行业领导力。正如中国纺联环资委王琳主任的评价，说该项目把锦江酒店（中国区）放在了全球学术界、全球纺织行业关注的焦点上。最终的结果，可能导致酒店业和纺织业可持续策略的变化。

虽说意义重大，但可持续不能脱离做生意的本质。锦江酒店（中国区）旗下近13000家酒店，绝大多数是加盟店。作为酒管企业而言，布草回收循环具备投资回报率是对投资人负责，也是可持续发展之长期价值。

锦江酒店（中国区）曾在旗下酒店做过调查，发现少部分酒店把废旧布草改造利用，主要是改成抹布之类的清洁用品；大部分酒店会把废旧布草卖给低值回收商，甚至干脆扔掉。

废纺压块机的出料口。废纺的一个常见的粗放利用路径，是破碎之后压成图中这样的燃料棒，用作烧锅炉的燃料

锦江酒店（中国区）面临的第一个任务，找到比老方法回报更高的循环路径，为酒店和高值回收商之间建立桥梁。锦江酒店（中国区）最先打通的是物理回收路径。把布草裁剪、开松，然后制作成质感要求没那么高的纺织品，比如地毯、帆布袋、拖鞋篮等等。到2023年，“从棉质布草到人造丝”的化学法回收路径在新乡化纤的实验室中被实现，整件事的意义一下子就重大了起来。

具体一件废纺会走物理还是化学回收路线，取决于它的材质。不同材质的布草对应不同的回收路径图源｜《酒店废旧布草资源综合利用研究报告》

为了辅助长期规模化运营，项目组联合开发了一个名为“循环布落”的小程序。这个小程序就像顺丰取件一样，有回收需求的酒店在小程序上下单，废纺的物流商就在小程序上接单。

最初锦江酒店（中国区）旗下的锦江之星、白玉兰、7天品牌共7家酒店参与试点，证明了布草循环的经济可行性，其投资回报率约为15%。

锦江酒店（中国区）的另一个重要任务，是证明新的循环路径是真正环保的。这需要用到纺织品全生命周期的环境数据，由中纺联和工信部电子五所协助完成。（各个行业协会为行业数据库、核算规则所付出的努力非常值得了解，但这里暂不赘述。）

全链路的环境效益计算表明，新的循环举措在节能、碳减排、污染物减排上都优于废旧布草的传统处置方式。

锦江酒店（中国区）算过一个账，公司旗下的所有酒店，每年的布草预计有9480吨的回收量。而全国的酒店住宿业，一年产生的废旧布草约有9.9万吨。如果按照项目试验路径进行资源化回收，酒店实现减碳的当量大约是布草的1/10。

减碳量不算很大，但这还没完。如果废旧布草全部再生成为纱线，对原生纱线形成替代，那么将产生5倍于布草总重的减碳当量，在纺织业中产生非常可观的减碳效益。

总之，布草循环既具备经济可行性，又具备环境效益。它最终能不能在锦江酒店乃至整个酒店业铺开，取决于技术产业化的进展。

如今，千吨级布草回收产业的投产已经箭在弦上。

人造丝产业，动机与行动

在纺织业的再制企业这边，对布草循环的愿景稍稍不同，更加看重绿色技术的国产化突破，把国内的纺织行业推向更高附加值、更绿色的发展轨道。

人造丝产业和废弃布草之间有一种“相互救赎”的关系。

“用木头织布”的人造丝技术，其实早在1891年就被发明出来了。人造丝（粘胶）的产业化有超过一个世纪的历史。到20世纪下半叶石油基化纤（涤纶、锦纶等）问世之后，人造丝在市场竞争中败下阵来。究其原因，人造丝比石油基化纤贵，且工艺的污染强度高：为了从植物原料中取得纤维，先要将原料放进高温强碱溶液中浸煮，然后用硫酸析出其中的纤维素。过程中排放碱性废水、酸性废水和含硫废气，同时消耗较多的电力。

除了高污染、高能耗问题，由于人造丝最上游是林业，产业的早期发展伴随着毁林风险。

这些劣势使得发达国家在20世纪末逐渐淘汰了人造丝产能。如今中国的人造丝产能占全世界的70%，对其生产企业的环保措施审核也非常严格，需要达到绿色工厂的相关标准。

然而，随着气候变化危机的降临，人们开始发现人造丝无可比拟的优势。相比棉花，人造丝可以用木、竹、草来生产纤维，不多余占用土地；相比石油基化纤，人造丝又具有可降解性。如果对人造丝生产工艺进行优化，解决环保问题，能建立起一个可持续、更低碳绿色的生物基纤维产业。

人造丝产业的命运柳暗花明。

目前人造丝面料占世界纺织原材料总产量的6%，图中绿色的纤维素纤维即人造丝数据来源 | 再生纤维素行业绿色发展联盟2022可持续发展报告

更环保的工艺在2000年前后实现产业化，其中代表就是莱赛尔。在新工艺条件下，人造丝赛道更是在2022年之后诞生了国内第一批“零碳纤维”产品，例如赛得利旗下的优可丝，同年出现在安踏在2022年ESG报告中。但是相关的核心工艺被外国垄断，国内还处于追赶阶段。而新乡化纤正是中国自主研发相关技术产业化的重点单位之一。

对于国内的人造丝行业来说，没有绿色转型，就没有增长。工信部今年更新了对行业规范条件（《粘胶纤维行业规范条件（2024版）》），在维持严控立场的同时，鼓励新的绿色原料、绿色工艺的使用。

今年4月，新乡化纤的一座新产业园奠基。这个产业园投了3.91亿，包含三条中试线。其一是1000吨处理废旧布草的产线，其二是5000吨的菌草生物质纤维产线，其三是1000吨离子液法再生纤维素纤维产线。（其中，菌草是一种生长在贫瘠土地上、可用于生态修复的草，外观类似芦苇。而“离子液法”则是人造丝中最先进的技术路线之一。）三条中试线是新乡化纤“绿色突围”的三个方向。

废旧布草中试线所使用的循环工艺，被新乡化纤称为“DT溶剂法”。该工艺历经7年的研发，使用的DT溶剂似乎不同于粘胶典型技术路线所使用的溶剂，完全跳过了常规化学回收法中产生污染的工艺过程。但新乡化纤并未公开其具体组分。

从结果上看，“DT溶剂法”工艺简化、过程环保，“彻底颠覆了传统纺织再生流程”。

新乡化纤的董事长邵长金曾乐观地表示，公司计划到“十五五”期间，用新的工艺全面推进对传统工艺的替代。