基于树莓派的OEE测量系统

基于树莓派的设备综合效率测量系统

1. 引言

为了在激烈的竞争环境中生存，每个制造商都必须优化其生产流程，以实现最高效率并最小化成本。每个规模合理的公司都有实时衡量其效率的方法，但中小企业（SMEs）未必具备有效手段来获取有关日常运行效率的准确数据。如今，最广泛使用的衡量生产线效率的方法之一是整体设备效率（OEE），该指标最初由中岛（Nakajima）作为全面生产维护（TPM）的一项指标提出[1]。最简单的形式下，OEE表示生产线实际运行时间占应运行可用时间的百分比。为了更清晰、更详细地展现生产过程，中岛提出了六大损失，并将其分为三类。这些内容汇总于表1中，其中列出了各项损失与效率组成部分（可用性、性能和质量）之间的关系，并基于生产指标通过公式进行定义。虽然OEE可用于推动生产改进，但首先需要考虑一些潜在问题。尽管在不同机器和平台之间比较OEE可能颇具吸引力，但OEE仅用于衡量内部效率，不应直接与其他生产线进行比较[2]。在使用OEE系统时，应始终关注生产改进本身，而不应被轻易获得的美观图表所迷惑[3]。此外，OEE的定义本身存在一定差异，这使得将一个工厂的OEE与另一个工厂进行比较更加危险且毫无意义[2]。在制定措施以提升某一OEE组成部分时，必须仔细考虑整个流程的整体情况[4]。例如，质量提升1%可能导致性能方面更大的损失。

测量系统的简化框图 b) 树莓派与用于传感器连接的电路板，安装在7英寸显示屏背面)

表1. 根据生产线指标和[1]中定义的六大损失对整体设备效率组成部分的定义。

测量给定生产线的可用性、性能和质量可用于定义更具代表性的整体设备效率（OEE）数值。该数值通过使用以下公式将各个组成部分相乘得到：

$$ OEE = 可用性 × 性能 × 质量 $$

在此方程中，整体设备效率（OEE）与其各个组成部分一样，永远不可能超过100%。可用性是指实际运行时间与计划生产时间之比，因故障停机、非计划性设置和调整而降低。计划内维护停机或劳动合同中约定的工人休息时间不会影响可用性，但除此之外的所有中断都会影响。性能定义为实际生产数量与计划生产数量之比。如果生产线以其最大速度运行且无空载运行，则性能为100%，但任何轻微的停机或速度降低都会使其下降。质量因素考虑了所有必须重新生产的不合格产品，定义为合格质量产品与总生产件数之比。

许多新的自动化生产线已配备必要的软件，能够实时提供生产过程中最重要的指标。根据客户需求，这些指标可能还包括OEE测量。然而，在许多情况下，尤其是在旧系统中，可获取的信息量可能极为有限。在这种情况下，就需要一个专门设计的OEE测量系统。这样的系统通常包括构建某种形式的传感和相关数据采集装置，具备存储和分析传感器数据的能力，并实现一个用户界面以充分利用整个系统。准确地采集数据并识别生产损失，将决定整体设备效率的计算精度[5]。

树莓派计算机已广为人知，截至3月2019[6]，其销量已达2500万台。小巧尺寸、合理性能以及支持无线网络的能力使其成为众多不同应用中的理想解决方案。自树莓派1发布以来，其性能逐步提升，撰写本文时最新版本为树莓派4。这带来了更多可能性与创新。树莓派3曾被用作自主机器人的基础平台，该机器人可通过手机上的安卓应用进行控制[7]。萨利赫和奥默使用树莓派3 B型作为视频服务器，能够存储带音频的视频[8]。第一代版本（树莓派1）已具备基于人脸识别实现人数统计的功能[9]。由于体积小且价格低廉，树莓派也成为家庭自动化需求中极具吸引力的解决方案[10]。

2. 整体设备效率的测量系统

在对需求进行评估后，该系统的实现决定采用树莓派2计算机作为基础。在设计该系统时，树莓派2是树莓派系列中最新版本，具备所有必需的I/O接口，支持以太网和无线网络，并且市场上已有一些附加硬件，例如价格低廉的7英寸显示屏。预计其性能足以胜任数据采集任务，同时还能运行所需的网络服务器和数据分析软件。图1展示了该系统的简化框图，包括印刷电路板（PCB）、带显示屏的外壳以及树莓派本身。

2.1. 整体设备效率测量的数据采集单元硬件基本设置

可以仅使用一个传感器进行测量，但在印刷电路板上增加了一些额外的输入，以满足未来可能的扩展需求。这些输入不一定直接与OEE测量相关，也可以用于温度或其他状态监测等。所有四个输入均为光电隔离，系统电源设定为12伏特，以支持多种类型的传感器。从一开始的设计意图就是使该系统能够安装到任何生产线上，而不会干扰工厂的电气或电子设备，仅需连接电源即可。

完整系统组装在一个外壳中，外部接线仅包括一条电源线和一条传感器线。为了评估和开发目的，该外壳还配备了一个7英寸触摸屏和一个USB接口，用于连接鼠标或键盘。该屏幕专为树莓派设计，并设有安装点，可用于将计算机固定在支柱支撑的顶部。本工作的印刷电路板设计为也可连接到这些相同的安装点，并在上方额外的支柱支撑上安装树莓派，从而形成如图1b所示的三明治式安装。这样可以最大限度地减小测量单元的尺寸，在不需要屏幕时可将其安装在非常小的外壳中。

2.2. 分析与报告软件

在树莓派上安装了MySQL数据库用于数据存储，开发了一个简单的命令行程序来捕获并将传感器数据存储到数据库中。该程序在计算机开机时自动启动。为了充分利用所收集的数据，需要一个分析软件来计算与OEE测量相关的各项数据以及系统可获取的所有其他相关指标。最重要的是，该软件被用于日常生产监控，并为如何改进生产的决策提供重要支持。为此开发了一款Windows桌面应用程序，其主窗口如图2所示。通过两个日历来选择关注日期，程序会自动计算该时间段内的整体设备效率及其各个组成部分以及其他各种指标。图表可一目了然地显示每日或每小时（若仅选择一天）的生产零件数量、停机时长以及复制品数量。

通过点击一个按钮，可以查看所选时间段内停机的更详细视图。报告以降序排列的方式展示每个原因对应的总时间及停机次数。这些数据可用于详细了解生产未运行时的时间消耗情况。周报将显示已采取的措施是否达到了预期结果，或是否需要进一步改进。借助节拍时间和当日生产数量，可以实时查看生产情况。

2.3. 图形用户界面

Lighttpd网页服务器已安装，使用PHP包作为图形用户界面（GUI）开发的基础。高可用性OEE测量系统的一个关键特性是清晰直观的图形用户界面，可有效用于收集用户数据并与传感器数据关联。该界面需要设计得尽可能减少对日常工作的干扰，并降低向系统输入必要信息所需的工作量。经过一些优化后，GUI呈现出图3所示的形式。选择网页界面是因为手持设备（如平板电脑或手机）可以轻松访问，同时也减少了与系统交互所需的时间。

最重要的功能是最近停机列表。如果在预设时间后未观察到生产，系统将在列表上创建一个新事件，提示用户需要进行交互。为了最小化输入该信息所需的时间，当点击一次新的停机时，将打开一个预制列表。该列表（可由管理层编辑）包含停机常见原因，仅在特殊情况下才需要手动输入。仅列出最近五次停机（若距离停机发生已过去较长时间，则输入的不确定性会增加），且在停机显示于列表期间，可随时输入原因。遗漏或错误输入可由管理层通过之前介绍的分析软件进行修正。

质量组件计算基于用户存储的复制品部件数量进行处理。参与本研究的工厂每天仅进行一次复制品生产，通常在最后一个班次结束时完成。图形用户界面设计为可在一天中的任何时间输入复制品数量，从而尽可能减少对生产本身的干扰。复制品数量也可自动统计，但由于传感器无法区分复制品，因此仍需要用户输入。

图3所示的界面还显示了一些设计的可选元素。这些元素包括可用于跟踪班次时间和咖啡和用餐休息时长的按钮。如果希望工人随时了解生产速度，还可以显示节拍时间。最后，该系统还可用于存储带有产品编号的生产信息，这一功能在生产线上并非总是容易实现，尤其是在较老的生产线上。

3. 工厂环境中的实验运行

我们有机会在两家工厂进行的系统应用于木材加工生产线，产品通过传送带移动。这使得测量系统的安装变得简便，因为只需确认安装位置有电力供应，并且仅需一个传感器即可跟踪生产线上的产品。为传感器制作了一个支架，并在两种情况下都将其安装在生产线末端，以记录每个经过的产品。生产线上任何位置的停机都会导致整条生产线停止，因此使用一个传感器即可同时实现监控和计数。外壳固定在墙上，以免影响生产线的日常操作。

其中一个系统被留在工厂产线上，至今已运行三年多，期间记录了超过三百万件产品。系统的正常运行时间超过了99.99%，仅有一例停机情况被记录，但停机原因尚不明确。该问题通过一次简单的断电重启操作得以解决，此后未再发生。在系统记录了超过两百万个样本后，出现了另一个问题。

所有产品均存储在一个数据库表中，每条记录对应一件产品，此时从该表执行查询语句需要数秒钟，影响了用户体验。该问题通过在每天结束时将数据汇总为按小时统计的方式得以解决。这样既没有丢失任何重要数据，又使数据库表大小减少了99%，查询时间缩短至约0.3秒。

图形用户界面和分析软件都是在最初几个月内与操作人员和管理层共同使用并逐步改进的，最终形成了本文前面所述的版本。这正是大多数软件开发应有的方式，即与最终用户保持密切沟通，倾听并响应他们的反馈。对原始图形用户界面的一项重大修改是复制品数量的收集方式。

最初，系统设置了一个按钮，在复制品开始和结束时使用，但后来发现有时会被遗忘，而工人已经准确知道每日的数量，因此直接输入每日数据会更加简便。此外，还在软件设置中增加了一个选项，使管理层能够更改每周计划的工作时间，从而从系统中获得可用性组件的准确呈现。

由于使用了该测量系统，工厂能够找到导致停机的一些根本原因，并找到了提高生产效率的方法。遗憾的是，由于保密协议，这些内容无法在此详细讨论。

4. 结论

一个完整的系统——结合硬件、软件和图形用户界面的OEE测量系统已在真实工厂环境中开发并进行了三年多的全面测试。研究表明，像树莓派这样非常经济高效的解决方案可以成功应用于工厂环境。该系统被证明极为可靠，能够处理与数据存储、分析以及更新图形用户界面相关的所有任务。本工作的主要目的是帮助工厂以经济高效的方式分析其自身生产情况。研究显示，构建可用于提高制造业效率的系统，并不需要特殊且昂贵的硬件或复杂的软件开发。