前言
前不久一家生产注塑件的企业让我帮忙推荐注塑设备。原因是“最近太忙了，员工加班加点也干不出来。再不增加设备，用户可能就忍受不了，流失了”。但我到现场一看，其生产订单实际上并没有增加太多，主要是产品品种增加了一些。原来大批量生产，一个模具可以一直打下去，效率很高，现有设备应付富富有余。现在订单品种增加了，数量下来了，一个模具干不了2天就得换模具，而且增加了很多新品种，产品合格率不高，这样迫不得已天天加班，设备前还是堆积了不少待加工的原料。生产经理要求增加设备。其实这个企业的现象并不是个例，好多企业在面临产能不足，订单积压的情况下，首先想到的是加班，倒班把订单抢出来。若长期产能不足，则投资买设备。在加班也无法满足订单需求的情况下真的需要投资买设备吗？在你的订单从每天1000件，增加到1500件时，你真需要再买一台设备吗？好多企业管理者会问：若不然，能怎么办。问及你是否发挥了设备的效率，往往答：我的设备天天运转，不停机，但问及设备的OEE时，则一脸茫然。这里结合《全面生产维护》的相关知识，给大家解密OEE。
1. 什么是OEE？
OEE，即Overall Equipment Efficiency（设备全效率），是一个关键的生产性能指标，用于衡量设备在生产过程中的综合效率。它综合考虑了设备的可用时间、性能效率和质量合格率，为企业提供了全面洞察设备运行的实际效果。在许多传统企业（未推行精益生产的企业）里，一般一提到设备效率，往往想到的设备的利用率：即设备的实际开动率（可动率），在每天的计划生产时间内，设备实际能开动的时间比率是多少。换句话说，我的设备是否可靠，是否经常出现故障停机，若没有出现以上问题，设备利用率就没问题，设备效率也就“不是问题了"。而根据《全面生产维护》的观点，设备的效率是根据这台设备的真正“出力”的情况来衡量的：即这台设备真正用于生产合格品的产出效率。也就是其计划时间内产出合格品的数量与理想生产产量的比值，将其定义为设备全效率（OEE）。如果站在这个角度看设备，尽管设备的开动率很高，但设备的OEE未必会很高。就像上面注塑厂的案例中提到的，虽然其设备天天几乎满负荷运转，但期间存在大量的换模时间，设备调整时间和生产不合格品的时间，其OEE不到50%。
2. 如何正确计算OEE？
根据OEE的概念，不难得出OEE的计算公式为：实际合格品产量/理论最大合格品产量×100%。其中，实际合格品产量是指设备在一定时间内实际生产的合格品数量，而理论最大合格品产量则是设备在理想状态下，无故障、无延误的条件下所能达到的最大合格品产量。从管理的角度说OEE的计算基于三个关键因素：
设备可用指数（Availability）：设备在计划生产时间内的实际运行时间占比。设备可用指数{Availability} = 实际运行时间/ {计划生产时间
性能效率（Performance）：设备运行速度相对于标准速度的比率。性能效率{Performance} = 实际产量/标准产量
质量合格率（Quality）：合格产品的产量占总产量的比率。质量合格率{Quality} = 合格产品数量/总产量
通过上面三者相乘就可以得到OEE的值，
即：OEE （设备的全效率）
= Availability （设备可用指数）
* Performance（性能效率）
* Quality （质量合格率）
就上面提到的注塑厂采集到的数据列在下面 （详见下面列表），可以计算出其设备的OEE仅为43.6%，可见根本没有必要买设备。
（A）每天工作时间8小时，加班4小时=12小时=720min。
（B）每天计划停机时间（生产准备、维修计划、班组会议等）＝30min。
（C）每天负荷时间=A－B=690min。
（D）每天停机损失=120min（其中故障停机=20min，换模=60min，调整=40min）。
（E）每天开动时间=C－D=570min。
（F）每天生产数量=475件。
（G）合格品率=63％。
（H）理论加工周期=1min／件。
（I）实际加工周期= 1.2min／件。
（K）设备可用指数
＝(E/C) 100％＝（570/690）100％=82.6％。
（L）设备性能指数
＝（H／I）100%= (1/1.2)100％=83.33％。
最后设备综合效率（全效率）=KLG100％=0.826*0.833*0.63*100％＝43．6％
如何提升OEE?
通过上面OEE的计算过程就可以明确地告诉我们提升OEE要从如何提高设备可用性、性能效率和加工质量入手。在实施全面设备维护（TPM）的企业，将设备的损失分为6大类（参见上图）。
这给我们提升OEE进一步指明了方向。具体到上面的案例，要优先解决质量问题和换模及模具调试的问题。但站在一般企业的角度可以重点开展以下六方面的工作：
a. 设备维护计划的优化：确保设备保养计划的科学性和及时性，减少非计划停机时间。例如著名的GE公司采用了先进的数据分析和预测性维护技术，通过实时监测设备状况，提前预防潜在故障，减少停机时间。
b. 快速换型（SMED）：通过精益的技术，找到影响产品换型的主要因素，尽量将需要停机而做的换模工作转换为在停机外的工作，并做到标准化，缩短调整时间。丰田汽车通过快速换模（SMED），将车门冲压的换模时间由2小时缩短到3分钟。实现了小批量多品种订单下的流动生产。
c. 性能优化：通过调整设备运行速度、提升操作技能等方式，提高性能效率，减少生产周期。定期进行设备技术升级和改进，以适应市场变化和提高设备效率。
d. 质量控制：改进工序和设备生产能力指数（CPK），减少次品率，提高质量合格率，从而提高OEE。
e. 培训和技能提升：为操作人员提供培训，提高其技能水平，减少操作错误和设备故障。丰田汽车投入大量资源培训员工，让他们熟练掌握设备操作和故障排除，减少停机时间。
f. 数据分析和持续改进：通过实时监控和数据分析，找出潜在问题，及时调整生产流程，实现持续改进。
小结
可见，如果你用新的视角，立足于OEE改善来看待设备的效率，在产能不能满足订单需要时，就不会匆匆忙忙的投资采购新设备。而是可以积极做改善来内部挖潜，提高设备的全效率（OEE）。通过深入理解OEE的概念、正确计算方法以及改进途径，企业可以更好地优化生产流程，提高生产效率，实现更高水平的精益生产。避免盲目投资给企业带来的风险和负担，使企业可以快速适应市场的变化。
THE END
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