预紧力与轴向刚度：用Python 解角接触轴承载荷-位移曲线

预紧力不是给轴承对加一个固定刚度。样本写 UL 预载 103 N，只说明静态预紧点；一旦轴承受外部轴向力，一侧加载、一侧卸载，刚度随位移下降，直到预紧完全消失。按 7004-B 的样本值算，预紧消失发生在 291 N，而不是很多人以为的 206 N；在此之前，轴向刚度已从 77.3 N/µm 降到 54.6 N/µm。下面把这三个数怎么来的写清楚。

作者：Chans｜杭州融奕科技有限公司 应用工程师

一、先把“预紧”翻译成位移HR1 的万能配对表把 UL 定义为负的轴向游隙：内径代码 04 的 70B，UL＝−4 µm，Fv max＝103 N〔来源：HR1 P270〕。负号代表预紧，4 µm 是配对轴承在无外载时被压紧的轴向位移。这里先澄清一个常见混淆：4 µm 不是公差，也不是工作游隙，而是预载量；预载量本身有公差，见 P271，本文按名义值计算，工程上应把公差带代进去。为什么可以用 Fv 和 δ0 反推刚度？因为点接触的载荷-变形是幂律：Q＝Kn·δn^1.5。轴向小位移下，法向变形 δn 与轴向位移 δa 近似成正比，所以整对轴承可以写成 Fa＝K·δa^1.5。K 不需要知道球数、球径和沟曲率——这些样本没有给出，硬猜会引入更大误差；用样本自己的（δ0，Fv）标定，曲线在预载点上严格成立。预紧的作用不只是“把游隙消掉”。纯轴向载荷下，预紧让整圈球都进入承载，载荷区从半圈扩到整圈，刚度才上得来；代价是摩擦力矩和温升同步增加。所以 UL 这种轻预紧适合中速工况，重预紧不是“刚度更大所以更好”，而是拿发热换刚度。| 内径代码 | d/mm | UL δ0/µm | Fv/N | K/(N/mm^1.5) | k0/(N/µm) ||—|—|—|—|—|—|| 04 | 20 | 4 | 103 | 4.07×10⁵ | 77.25 || 06 | 30 | 5 | 141 | 3.99×10⁵ | 84.60 || 08 | 40 | 5 | 200 | 5.66×10⁵ | 120.00 |尺寸 d 取自 70B 系列表〔来源：HR1 P272–P274〕，UL 与 Fv 取自 P270。04 与 06 的 K 只差 2%，说明同一系列的接触几何相近；08 高 41%，对应更大的滚动体或更多球数，样本未给内部几何，不再往下拆分。## 二、载荷-位移的推导设预紧位移为 δ0，外部轴向载荷使轴产生位移 x。受载侧轴承的轴向位移是 δ0＋x，卸载侧是 δ0－x。两侧的轴向力相减，得到外载荷：F(x)＝K·[(δ0＋x)^{1.5－(δ0－x)}1.5]可以把这看成两个非线性弹簧：外载增加时，一侧变硬，另一侧变软，外载是两者之差。这也是为什么预紧轴承对的刚度不是两套轴承刚度的简单相加。对 x 求导，得到切线刚度：k(x)＝1.5K·[(δ0＋x)^{0.5＋(δ0－x)}0.5]在 x＝0 处：k0＝3K·δ0^0.5＝3Fv/δ0这就是常被引用的“3 倍关系”。它不是经验系数，而是 3/2 次幂求导后留下的 1.5，再乘上两侧各一份，合起来是 3。预紧消失的条件是 δ0－x＝0，即 x＝δ0。此时：F_loss＝K·(2δ0)^1.5＝21.5·Fv＝2.828Fv不是 2Fv。原因是力按 3/2 次方增长，不是线性；把预紧消失点按 2 倍预紧力估算，会低估 41%。指数 3/2 只适用于点接触的球。滚子轴承是线接触，指数为 10/3，k0 的系数也要从 3 换成 10/3；把滚子套进这条曲线，会明显低估刚度。## 三、可运行代码下面的脚本只用 Python 标准库，不依赖 numpy，直接复制即可运行。pair_response 返回外载荷 F（N）和切线刚度 k（N/µm）；k0 是 x＝0 处的解析刚度，用来做校核。pythonimport mathdef pair_response(Fv, d0_um, x_um): """角接触轴承对（O/X 型）在轴向预紧 Fv 下的载荷-位移。 Fv: N, d0_um: 预紧轴向位移 um, x_um: 外载荷引起的轴位移 um 返回 (F_N, k_N_per_um) """ d0 = d0_um * 1e-3 # mm x = x_um * 1e-3 # mm K = Fv / d0**1.5 # N/mm^1.5 if x < d0: F = K * ((d0 + x)**1.5 - (d0 - x)**1.5) k = 1.5 * K * ((d0 + x)**0.5 + (d0 - x)**0.5) else: # 一侧轴承卸载到零，预紧消失 F = K * (d0 + x)**1.5 k = 1.5 * K * (d0 + x)**0.5 return F, k / 1000.0 # N/umdef k0(Fv, d0_um): return 3.0 * Fv / d0_um # N/umif __name__ == "__main__": cases = [ ("70B-04 (d20)", 4.0, 103.0), ("70B-06 (d30)", 5.0, 141.0), ("70B-08 (d40)", 5.0, 200.0), ] print("校准与样本核对") print("型号 d0/um Fv/N K/(N/mm^1.5) k0/(N/um)") for name, d0, Fv in cases: K = Fv / (d0*1e-3)**1.5 print(f"{name:16s} {d0:4.1f} {Fv:7.1f} {K:14.0f} {k0(Fv,d0):10.2f}") print("\n7004-B 预紧 103 N / 4 um 的载荷-位移") print(" x/um F/N k/(N/um)") for i in range(0, 13): x = 0.5*i F, k = pair_response(103.0, 4.0, x) print(f"{x:5.1f} {F:7.1f} {k:9.2f}") # 三个校核 F, k = pair_response(103.0, 4.0, 0.0) print("\n校核1: F(0)=%.6f N, k0=%.3f N/um, 3Fv/d0=%.3f" % (F, k, k0(103.0, 4.0))) Fl, kl = pair_response(103.0, 4.0, 4.0 - 1e-9) Fr, kr = pair_response(103.0, 4.0, 4.0 + 1e-9) print("校核2: F_loss=%.3f N, 2^1.5*Fv=%.3f N, k_left=%.3f, k_right=%.3f" % (Fl, 2**1.5*103.0, kl, kr)) x0, h = 2.0, 1e-4 F1, _ = pair_response(103.0, 4.0, x0-h) F2, _ = pair_response(103.0, 4.0, x0+h) knum = (F2-F1)/(2*h) _, kana = pair_response(103.0, 4.0, x0) print("校核3: k_num=%.3f, k_ana=%.3f, rel_err=%.1e" % (knum, kana, abs(knum-kana)/kana))运行输出：text校准与样本核对型号 d0/um Fv/N K/(N/mm^1.5) k0/(N/um)70B-04 (d20) 4.0 103.0 407143 77.2570B-06 (d30) 5.0 141.0 398808 84.6070B-08 (d40) 5.0 200.0 565685 120.007004-B 预紧 103 N / 4 um 的载荷-位移 x/um F/N k/(N/um) 0.0 0.0 77.25 0.5 38.6 77.10 1.0 77.0 76.63 1.5 115.2 75.83 2.0 152.8 74.62 2.5 189.7 72.89 3.0 225.6 70.41 3.5 259.9 66.55 4.0 291.3 54.62 4.5 319.1 56.31 5.0 347.6 57.94 5.5 377.0 59.53 6.0 407.1 61.07校核1: F(0)=0.000000 N, k0=77.250 N/um, 3Fv/d0=77.250校核2: F_loss=291.328 N, 2^1.5*Fv=291.328 N, k_left=54.625, k_right=54.624校核3: k_num=74.618, k_ana=74.618, rel_err=4.7e-11## 四、结果校核与读法先做三个校核：1. x＝0 时 F＝0.000000 N，k0＝77.250 N/µm，与 3Fv/δ0＝3×103/4＝77.25 完全一致。2. 预紧消失点 F＝291.328 N，与 2^1.5×103＝291.328 N 一致；左、右刚度分别为 54.625 和 54.624 N/µm，曲线连续。3. x＝2 µm 处，数值导数 74.618 N/µm 与解析刚度 74.618 N/µm 的相对误差为 4.7×10⁻¹¹。再看曲线本身。x 从 0 到 3 µm，刚度只从 77.25 降到 70.41 N/µm，降幅 8.9%；到 3.5 µm 降到 66.55；到 4.0 µm 突然掉到 54.62，降幅 29.3%。这不是数值噪声，而是卸载侧轴承的接触载荷趋近于零：最后一小段位移里，它还能提供的刚度越来越少。4.0 µm 之后进入单轴承段，刚度反而从 54.62 回升到 6 µm 的 61.07 N/µm。原因是剩下的那套轴承载荷继续增加，它的 3/2 次幂曲线本身是硬化的。但这时的“刚度”已经不是预紧轴承对的刚度，而是单套轴承的刚度；再谈预紧量没有意义。把这张表用到设计上：如果工作轴向载荷是 250 N，对应 x≈3.4 µm，k≈67 N/µm，比名义值低 13%；如果载荷是 300 N，已经越过 291 N 的预紧消失点，曲线进入单轴承段。很多选型表只写“预紧 103 N”，不写这 291 N 的边界，问题就出在这里。预紧力加倍，刚度并不会加倍。因为 δ0 随 Fv 的 2/3 次方增长，k0 只随 Fv 的 1/3 次方增长：| Fv/N | δ0/µm | k0/(N/µm) | F_loss/N ||—|—|—|—|| 103 | 4.00 | 77.25 | 291 || 206 | 6.35 | 97.3 | 583 || 412 | 10.08 | 122.6 | 1165 |预紧从 103 N 提到 206 N，刚度只涨 26%，但预紧消失载荷从 291 N 提到 583 N。换句话说，加倍预紧的主要收益不是“更硬”，而是“在更大的外载下仍保持预紧”。如果设计载荷本来就低于 291 N，加倍预紧对刚度的边际收益很有限，发热却实打实增加。## 五、边界条件：这条曲线什么时候不能直接用第一，模型只算纯轴向载荷。有径向载荷时，载荷区不再是全部滚动体，受载球数要按载荷分布积分，曲线会变软，还会出现力矩项。径向力越大，这条纯轴向曲线的误差越大。第二，模型忽略了接触角随位移的变化。δa 相对曲率中心距 A 越小，这个忽略越成立；δa 接近 A 时，接触角变化会带来额外的几何硬化。样本没有给出 A，本文不编一个 A 出来，也不给一个假的通用阈值；工程上应把 δa/A 控制在 1% 量级，超过就用完整的几何模型复核。第三，轴承刚度只是系统刚度的一环。轴承座、轴、隔圈的柔度是串联的：1/k_sys＝1/k_bearing＋1/k_structure轴承曲线算得再准，座子软，系统刚度还是上不去。样本给的是轴承本身的刚度，不是机床整机的刚度。第四，预载会变。预载公差见 P271；温度升高会改变配合和游隙，转速升高会带来离心膨胀，这些都会让实际 δ0 偏离名义值。曲线应带一条公差带，而不是一条单线。还有一点：样本给的是 Fv max，不是装配后的实测值。用锁紧螺母按位移压紧，和按力矩拧紧，得到的 δ0 不是一回事；力矩法受螺纹摩擦系数影响，同一力矩对应的预紧力可能差出一大截。曲线用的是 δ0，所以装配工艺必须能把 δ0 复现出来，否则 77.25 N/µm 只是一个纸面数。最后，刚度曲线不能替代另外两条校核：寿命按 DIN ISO 281 算 L10，静载按 ISO 76 算 S0，尺寸公差按 DIN 620/ISO 492。Hertz 点接触给出的是变形，不是寿命；这三件事不能用一条曲线互相代替。## 六、结论把预紧曲线压成三个数：- 初始刚度 k0＝3Fv/δ0；- 预紧消失载荷 F_loss＝2.828Fv；- 消失点刚度 k_min＝2.121Fv/δ0。设计时先看工作载荷落在哪一段：低于 0.5F_loss，刚度基本平，按 k0 估算误差不大；接近 F_loss，刚度快速下降，必须用完整曲线；超过 F_loss，预紧已经名存实亡，应按单套轴承重新校核。样本只给一个预载力，不给这三个数，但它们是同一条 3/2 次幂曲线上的三个点。数据来源：FAG INA《滚动轴承样本 HR 1》(2009) P270（UL 预载表）、P271（预载公差）、P272–P274（70B 尺寸表）；DIN ISO 281:2007；ISO 76:2006AI 声明：本文由 AI 辅助整理，数据经人工核对。